圓網(wǎng)印花中一些常見故障的處理

故障現(xiàn)象：色花問題

主要原因和處理方法：這是活性染料圓網(wǎng)印花（尤其是大面積地色）時經(jīng)常出現(xiàn)的問題。分析產(chǎn)生色花原因，主要應注意以下幾個方面。

（1）前處理。前處理的半制品質(zhì)量直接影響著印花產(chǎn)品的質(zhì)量，但若半制品燒毛不凈，退漿率低，煮練不勻透，絲光效果差等都會使印花大面積地色出現(xiàn)色花、色點、色斑、色差等疵病。所以要求前處理達到：燒毛光潔度要4～5級，退漿率大于90%，毛效9～10厘米/30分，絲光鋇值140以上，布面要求煮練均勻而透，pH值控制在7～8。

（2）染料的配伍性。由于活性染料的配伍性是影響色花的因素之一，它是染料溶解度、滲透性、擴散性、反應性、固色率的綜合反應。因此在仿色時應合理選用染料并注意其配伍性。例如：拼艷綠時應選用活性翠藍K－GL和黃K－6G，不宜用黃K－4G或黃K－RN拼色。拼黑色時選用活性黑K－BR、紅K－2BP和藍M－2GE，而不能選用藍K－R和黑K－BR、紅K－2BP拼色，因為藍K－R雖然得色量高，但它和黑K－BR的配伍性很差，容易產(chǎn)生色花。

（3）制作合格的色漿。用海藻酸鈉原糊制漿時，要嚴格按工藝操作規(guī)程，保證色漿精細無雜、無色點，厚薄適中，色漿溫度不超過35攝氏度，以保證色漿穩(wěn)定。色漿中加入尿素可提高織物及色漿的吸濕能力，促進染料的固著，用量在10%以上。

（4）選用合適的刮刀和網(wǎng)目。圓網(wǎng)印花時選用較厚的刮刀，角度要小，壓力適中（根據(jù)印制效果調(diào)節(jié)），圓網(wǎng)目數(shù)要根據(jù)花型結(jié)構選用，一般用80目。印制時色漿堆積在織物表面，在烘干過程中易造成色花，因而在深濃色大面積花網(wǎng)后面加壓一只光網(wǎng)；印花機車速不宜太快，保質(zhì)40米/分以內(nèi)。

（5）控制烘干溫度。一般應控制在90攝氏度以下；落布溫度不超過30攝氏度。在蒸化前若過度烘干，會使織物及色漿進入蒸箱后，吸收蒸汽中的潮氣，使溫度升高、溫度下降，造成得色量低且均勻性差。

（6）注意蒸化和水洗。花布進入蒸箱后，織物及色漿含濕量增加，從而使染料和助溶劑溶解，棉纖維溶脹膨化，染料、助劑從色漿向纖維表面轉(zhuǎn)移，并進入纖維內(nèi)部進行共價健結(jié)合，才完成固色過程。由此，蒸化時應保持足夠的濕度以保證染料固色，采用飽和蒸汽蒸化，溫度應控制在100～102攝氏度，蒸化時間7～8分鐘。織物蒸化后需要經(jīng)過水洗，一般使用用兩次皂洗工藝，以保證未固著的染料充分洗去，使布面色澤均勻一致。

故障現(xiàn)象：織物上印花圖案傳色

主要原因和處理方法：這種故障就是在圓網(wǎng)印花中，當圓網(wǎng)之間花樣互相疊印時，出現(xiàn)堆積在織物上花樣的色澤變化而與原色不符。分析產(chǎn)生這種故障的原因，主要有：

（1）圓網(wǎng)印花設備未調(diào)整好及印花工藝上的問題；

（2）圓網(wǎng)花筒排列不妥；

（3）圓網(wǎng)花形制作太寬；

（4）色漿粘度太低。

解決方法為：

（1）要保證圓網(wǎng)印花機勻速轉(zhuǎn)動，在允許的條件下，可適當提高車速，圓網(wǎng)兩邊悶頭粘接處要封密，刮刀角度和高低要控制好，減少滯留在織物表面上的色漿。此外，印花時可考慮加備用刀，調(diào)換色漿時印花刮刀和給漿設備要予以清洗干凈；

（2）要注意圓網(wǎng)花筒的排列。圓網(wǎng)花筒排列一般可根據(jù)花型結(jié)構需要，將細莖花形和深色花形為先；大塊面、大滿地花形和明亮色放后排列；

（3）保證制版質(zhì)量。圓網(wǎng)制版時，花形制作太寬，刮印時兩邊直接刮印導帶上，引起疊印時有傳色機會，按要求圓網(wǎng)花形制作寬度要小于織物門幅；

（4）注意控制印花色漿的粘度。檢查印花色漿是否符合要求，可適當提高色漿的粘度，以防止色漿流動性太快，被刮刀擠壓后從網(wǎng)孔外的色漿倒?jié)B入至另一只圓網(wǎng)孔內(nèi)的現(xiàn)象。

故障現(xiàn)象：露底

主要原因和處理方法：露底就是在印制大面積花紋時容易出現(xiàn)部分花紋得色較淺、顯出細小的白芯或印不上色漿露出底色的現(xiàn)象。引起露底的主要原因是色漿透過性不良，因此，應主要檢查以下幾個方面的問題。要檢查圓網(wǎng)。是否選用合適的圓網(wǎng)對印花效果關系*。在圓網(wǎng)印花中，一般滿地大花可用40～80目，中型面積的花紋用60～80目，小面積花紋用80～100目，精細花紋用125～150目的圓網(wǎng)。同時，要調(diào)節(jié)好刮刀的壓力和角度，這對改善露底現(xiàn)象也有一定的幫助。其次，要注意檢查印花漿料，合理選用和使用印刷糊料。要注意選用粘度低、流變性能好的原糊，禁止使用存放時間太久并水解的原糊或殘漿。

故障現(xiàn)象：塞網(wǎng)（嵌網(wǎng)、堵網(wǎng)）

主要原因和處理方法：引起塞網(wǎng)故障的主要原因是，由于圓網(wǎng)印花的網(wǎng)孔內(nèi)嵌有纖維絨毛或印花色漿的不溶性顆粒或其它雜質(zhì)，堵塞花紋網(wǎng)孔，阻礙印花色漿向外滲透，造成織物花紋局部少漿或無漿。

解決的方法為：

（1）提高半制品的質(zhì)量。提高布面光潔度，在進布處裝一毛刷，將布面上的雜質(zhì)及絨毛刷去。

（2）嚴格調(diào)漿操作。染化料及助劑在調(diào)漿時要充分溶解，并過濾，確保色漿的潔凈，防止各種顆粒和雜質(zhì)混入。

故障現(xiàn)象：圓網(wǎng)折痕印

主要原因和處理方法：造成圓網(wǎng)折痕印故障的主要原因是由于操作不慎將圓網(wǎng)碰傷或折痕而引起的刮印不勻，在織物表面就會出現(xiàn)有規(guī)則的、間距為圓網(wǎng)的周長，形態(tài)相同的橫線狀或塊狀的深淺色澤。針對這些故障的原因，可采取以下方法排除解決。

（1）圓網(wǎng)安放在托架上時，調(diào)節(jié)托輥的高度，使圓網(wǎng)與印花導帶間距離恒定在0.3毫米，以避免圓網(wǎng)受刮刀壓力而變形，造成皺痕。

（2）圓網(wǎng)運轉(zhuǎn)前，必須先把圓網(wǎng)均勻地拉緊，保持圓網(wǎng)有足夠的剛度和彈性，不致在印花刮刀的加壓下產(chǎn)生單面?zhèn)鲃佣でa(chǎn)生皺痕。

（3）印花刮刀刀片的兩端與圓網(wǎng)接觸尖角必須剪成一圓弧，并進行磨光，以免阻力過大而損傷圓網(wǎng)。

故障現(xiàn)象：多花（砂眼）

主要原因和處理方法：多花就是印花織物上出現(xiàn)間距有規(guī)律，與圓網(wǎng)周長相等，形態(tài)一致的相同色斑。其主要原因是由于圓網(wǎng)感光膠膜的粘結(jié)性較差，當刮印時，印花刮刀與圓網(wǎng)直接摩擦，粘結(jié)性差的膠層從網(wǎng)孔上剝落，形成砂眼。針對引起故障的原因，可采取的解決方法是，在涂感光膠前圓網(wǎng)應*清洗，采用洗滌劑和去污粉混合液較好，洗好后用低溫循環(huán)風吹干水分，涂感光膠時，要保持室內(nèi)清潔，防止塵粒粘附在未干的膠層上。

故障現(xiàn)象：印花機操作時一些小故障的處理

主要故障現(xiàn)象和解決的方法：

（1）膠毯上發(fā)現(xiàn)長條痕跡時，應檢查膠水中有無雜質(zhì)，刮刀口上有無硬性雜質(zhì)或殘膠，并立即處理。

（2）膠毯發(fā)生橫向偏移時，應立即調(diào)節(jié)膠毯的張力及膠毯的導向控制器，或調(diào)整導向控制器的停點與微型開關的距離（一般為2～3厘米），如有喇叭聲放出，應立即停車，追查原因，排除故障。

（3）白布粘貼不良時，應即檢查上膠輥的位置是否與白布的位置對正，刮膠刀口是否平整，膠水濃度是否適當。如采用熱塑性塑膠而發(fā)現(xiàn)白布粘貼不良時，應立即檢查上膠是否均勻或是否有漏膠現(xiàn)象，弧形板進布處的加熱溫度是否達到要求，車速是否適宜，塑膠層表面是否有人用手摸過或沾上油污跡。

（4）發(fā)現(xiàn)氣控部件失靈時，應立即檢查失靈部分的氣缸活塞是否漏氣，檢查管道及氣閥等是否損壞，工作壓力是否太低，壓縮空氣是否不清潔、不干燥，冷凝力是否放凈。

（5）發(fā)現(xiàn)印漿量太多或太少，花型模糊不清時，應即調(diào)整刮刀的位置及刮刀的壓力。一般來說，刮刀向后傾斜壓力加大時，印漿量就多，反之則少。

（6）發(fā)現(xiàn)印花線條模糊、花筒與膠毯不同步時，應檢查空氣離合器是否失效，蝸輪蝸桿是否磨損，膠毯加長是否適當。

（7）發(fā)現(xiàn)印出花型有條狀痕跡時，應檢查刮刀片是否平直及刀片是否有波狀皺痕。

（8）發(fā)現(xiàn)圓網(wǎng)印花對花不準疵病，應檢查下列幾方面情況：貼布漿粘貼半制品情況；圓網(wǎng)有無悶頭松動及脫落趨勢；圓網(wǎng)內(nèi)色漿液位的高低變化情況；刮刀氣管氣量是否充足；印花半制品干濕情況及堆布是否順暢；對花裝置及影響對花的零部件有無松動。